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Material Data Center ist ein weltweit führendes Informationssystem für Kunststoffe und bietet eine umfangreiche Kunststoffdatenbank, Berechnungsprogramme, CAE Schnittstellen, eine Literaturdatenbank und eine Bauteildatenbank. Für mehr Informationen über Material Data Center besuchen Sie www.materialdatacenter.com.
Dies ist das kostenlose Material Data Center Datenblatt für Ultramid® B3G4 - PA6-GF20 - BASF
Material Data Center bietet Ihnen folgende Funktionalität für Ultramid® B3G4 an:
Einheitenkonvertierung, PDF Datenblattdruck, direkter Vergleich mit anderen Kunststoffen, Schnapphakenberechnung, Biegebalkenberechnung, CAE Schnittstellen
Einheitenkonvertierung, PDF Datenblattdruck, direkter Vergleich mit anderen Kunststoffen, Schnapphakenberechnung, Biegebalkenberechnung, CAE Schnittstellen
Hier finden Sie eine Übersicht über weitere Informationen, die Material Data Center zu Ultramid B bietet.
Die folgenden Links führen Sie direkt zu den entsprechenden Daten in diesem Datenblatt:
Produkttext
20 % glasfaserverstärktes Polyamid 6 mit ausgewogenen technischen Eigenschaften, ausgezeichneter Verarbeitbarkeit und guter Oberflächenqualität. Es ist ein ideales Material für Hochleistungsanwendungen wie Schutzhelmteile, Unterlegscheiben, Zahnräder, Büromöbel, Armlehnen und Sackrutschen.
| Mechanische Eigenschaften | tr. / kond. | Einheit | Prüfnorm | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ISO Daten | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Zug-Modul | 6700 / - | MPa | ISO 527 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Bruchspannung | 140 / - | MPa | ISO 527 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Bruchdehnung | 4 / - | % | ISO 527 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Biegemodul, 23°C | 5700 / - | MPa | ISO 178 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Charpy-Schlagzähigkeit, +23°C | 60 / - | kJ/m² | ISO 179/1eU | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Charpy-Kerbschlagzähigkeit, +23°C | 8 / - | kJ/m² | ISO 179/1eA | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Thermische Eigenschaften | tr. / kond. | Einheit | Prüfnorm | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ISO Daten | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Schmelztemperatur, 10°C/min | 220 / * | °C | ISO 11357-1/-3 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Formbeständigkeitstemperatur, 1.80 MPa | 200 / * | °C | ISO 75-1/-2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Formbeständigkeitstemperatur, 0.45 MPa | 215 / * | °C | ISO 75-1/-2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Längenausdehnungskoeffizient, parallel | 25 / * | E-6/K | ISO 11359-1/-2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Längenausdehnungskoeffizient, senkrecht | 110 / * | E-6/K | ISO 11359-1/-2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Elektrische Eigenschaften | tr. / kond. | Einheit | Prüfnorm | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ISO Daten | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Spezifischer Durchgangswiderstand | >1E13 / - | Ohm*m | IEC 62631-3-1 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Andere Eigenschaften | tr. / kond. | Einheit | Prüfnorm |
| Wasseraufnahme | 7.6 / * | % | Ähnlich ISO 62 |
| Feuchtigkeitsaufnahme | 2.2 / * | % | Ähnlich ISO 62 |
| Dichte | 1280 / * | kg/m³ | ISO 1183 |
| Schüttdichte | 700 | kg/m³ | - |
| Materialspezifische Eigenschaften | tr. / kond. | Einheit | Prüfnorm | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ISO Daten | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Viskositätszahl | 145 / * | cm³/g | ISO 307, 1157, 1628 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Merkmale
Verarbeitungsmethoden
Spritzgießen
Lieferformen
Granulat
Additive
Entformungshilfsmittel
Regionale Verfügbarkeit
Nordamerika, Europa
Weitere Informationen
Spritzgießen
VORBEHANDLUNG
Pre/Post-processing max. zul. Wassergehalt evtl. Trocknung: .15 %
Pre/Post-processing Vortrocknung Temperatur: 80 °C
Pre/Post-processing Vortrocknung Zeit: 4 h
VERARBEITUNG
Spritzgießen Massetemperatur: 270 - 290 °C
Spritzgießen empf. Massetemperatur: 280 °C
Spritzgießen Werkzeugtemperatur: 80 - 90 °C
Spritzgießen empf. Werkzeugtemperatur: 80 °C
Spritzgießen Verweilzeit Thermoplaste: 10 min
VORBEHANDLUNG
Max. Restfeuchte: 0,12%
Das Produkt wird in versiegelter Verpackung geliefert. Zum Vortrocknen,
falls erforderlich, wird ein Vakuum- oder Trockenlufttrockner und eine
Trocknungstemperatur von 80 °C empfohlen. Die Trocknungszeit hängt vom
Feuchtigkeitsgehalt ab. Weitere Informationen über die sichere Handhabung
finden Sie im Sicherheitsdatenblatt dieses Materials. Bei weiteren Fragen
wenden Sie sich bitte an unseren Vertrieb.
Massetemperatur: 270 - 295 °C
Werkzeugtemperatur: 80 - 95 °C
Spritz- und Nachdruck: 35 - 125 bar
Das Produkt kann in einem weiten Bereich von Werkzeugtemperaturen verarbeitet werden. Für Anwendungen mit kritischer Oberflächenqualität muß die Werkzeugoberflächentemperatur jedoch 80 - 95 °C betragen.
Der Spritzdruck beeinflusst das Füllverhalten der Teile und sollte über
90 % des Füllweges aufgebracht werden. Der Nachdruck beeinflusst die
Fertigmaße sowie mechanische Eigenschaften der Teile und eignet sich
ebenso zur Vermeidung von Einfallstellen und Lunkern sowie zur Optimierung
von Schwindung und Verzug. Er sollte aufgebracht werden bis der
Anschnittbereich vollständig eingefroren ist.
Staudruck kann angewendet werden, um eine gute Schmelzehomogenität zu
erzielen und Lufteinschluesse in der Schmelze zu vermeiden. Der Staudruck
sollte 3,5 bar nicht übersteigen, um eine Schädigung der Glasfasern zu
vermeiden.
Hohe Einspritzgeschwindigkeiten werden empfohlen, um eine gleichmäßige
Schmelzeverteilung in der Kavität zu gewährleisten und vorzeitiges Einfrieren der Schmelze zu vermeiden. Die Oberflächenqualität wird direkt durch die Einspritzgeschwindigkeit beeinflusst.
Pre/Post-processing max. zul. Wassergehalt evtl. Trocknung: .15 %
Pre/Post-processing Vortrocknung Temperatur: 80 °C
Pre/Post-processing Vortrocknung Zeit: 4 h
VERARBEITUNG
Spritzgießen Massetemperatur: 270 - 290 °C
Spritzgießen empf. Massetemperatur: 280 °C
Spritzgießen Werkzeugtemperatur: 80 - 90 °C
Spritzgießen empf. Werkzeugtemperatur: 80 °C
Spritzgießen Verweilzeit Thermoplaste: 10 min
VORBEHANDLUNG
Max. Restfeuchte: 0,12%
Das Produkt wird in versiegelter Verpackung geliefert. Zum Vortrocknen,
falls erforderlich, wird ein Vakuum- oder Trockenlufttrockner und eine
Trocknungstemperatur von 80 °C empfohlen. Die Trocknungszeit hängt vom
Feuchtigkeitsgehalt ab. Weitere Informationen über die sichere Handhabung
finden Sie im Sicherheitsdatenblatt dieses Materials. Bei weiteren Fragen
wenden Sie sich bitte an unseren Vertrieb.
Massetemperatur: 270 - 295 °C
Werkzeugtemperatur: 80 - 95 °C
Spritz- und Nachdruck: 35 - 125 bar
Das Produkt kann in einem weiten Bereich von Werkzeugtemperaturen verarbeitet werden. Für Anwendungen mit kritischer Oberflächenqualität muß die Werkzeugoberflächentemperatur jedoch 80 - 95 °C betragen.
Der Spritzdruck beeinflusst das Füllverhalten der Teile und sollte über
90 % des Füllweges aufgebracht werden. Der Nachdruck beeinflusst die
Fertigmaße sowie mechanische Eigenschaften der Teile und eignet sich
ebenso zur Vermeidung von Einfallstellen und Lunkern sowie zur Optimierung
von Schwindung und Verzug. Er sollte aufgebracht werden bis der
Anschnittbereich vollständig eingefroren ist.
Staudruck kann angewendet werden, um eine gute Schmelzehomogenität zu
erzielen und Lufteinschluesse in der Schmelze zu vermeiden. Der Staudruck
sollte 3,5 bar nicht übersteigen, um eine Schädigung der Glasfasern zu
vermeiden.
Hohe Einspritzgeschwindigkeiten werden empfohlen, um eine gleichmäßige
Schmelzeverteilung in der Kavität zu gewährleisten und vorzeitiges Einfrieren der Schmelze zu vermeiden. Die Oberflächenqualität wird direkt durch die Einspritzgeschwindigkeit beeinflusst.
Haftungsausschluss
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Erstellt: Quelle: www.materialdatacenter.com
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